La A16 Rotterdam, la nueva conexión entre la A16 a la altura de Terbergseplein y la A13 a la altura del aeropuerto de Rotterdam-La Haya, está siendo construida por De Groene Boog por encargo de Rijkswaterstaat. Parte de las obras consiste en la construcción del túnel de Rottemeren. Con una longitud de 2.235 metros, este túnel se construirá semisubterráneo en el Lage Bergse Bos. Para la construcción del túnel se utilizará una solución de encofrado de Hendriks. Hablamos sobre esta elección con el jefe de obra Sander Tetteroo.
Sander forma parte del equipo de De Groene Boog, una unión de empresas constructoras en la que BESIX, Dura Vermeer, Van Oord y las empresas de TBI Croonwolter&dros y Mobilis han unido sus fuerzas. Como jefe de obra, es el principal responsable de la construcción del túnel de Rottemerentunnel. Para su construcción, primero se colocaron tablestacas y, a continuación, se excavó una zanja profunda en la que se pudo construir el túnel a mayor profundidad. Posteriormente, el suelo del túnel fue construido por buzos con hormigón armado subacuático. "Sobre esto tenía que construirse el túnel", comienza Sander Tetteroo la conversación. "Todo un reto, ya que el suelo del túnel presenta un aspecto ondulado".
A pesar de esas diferencias de altura, la unión entre el suelo y la pared debe, por supuesto, ser totalmente hermética e impermeable. Se invitó a varios subcontratistas nacionales y extranjeros a idear una solución que permitiera construir el túnel. No les impusimos ningún marco fijo, sino que dejamos a los proveedores total libertad para diseñar su solución. Hendriks también pudo participar en este proceso; la empresa fue una de las cuatro que quedaron en la lista de finalistas.
"Hemos mantenido conversaciones exhaustivas con estas empresas y les hemos pedido que presentaran un presupuesto para la solución que habían ideado. En todo momento, nuestro punto de partida fue elegir la solución Best for Project”. Las soluciones propuestas fueron evaluadas por un equipo formado por un preparador de obras, un técnico de encofrado, un comprador y un jefe de obra. "De antemano nos habíamos fijado claramente el objetivo de trabajar con un socio que colaborara en la búsqueda de soluciones; una parte proactiva que también estuviera dispuesta a compartir su experiencia. Las ofertas se evaluaron en función de la innovación, la seguridad, la exhaustividad, las horas de trabajo necesarias, la sostenibilidad y un bajo impacto medioambiental (indicador de costes medioambientales)".
"Tras recibir las ofertas, se dio a las partes la oportunidad de presentar su solución y de intercambiar opiniones con nosotros sobre su enfoque. En definitiva, dedicamos mucho tiempo a la fase de licitación. Con ese enfoque, esperábamos poder obtener beneficios en las fases posteriores del proyecto. Y así fue finalmente". El factor decisivo fue el ciclo semanal. "Queríamos saber cuántas horas de trabajo se necesitarían para que las soluciones de las cuatro partes cumplieran ese ciclo", continúa Sander. "Tras evaluar las ofertas según los seis criterios de selección, Hendriks se destacó como la parte que ofrecía el mejor panorama general. A continuación, dimos el siguiente paso con ellos".
El siguiente paso consistió en perfeccionar la solución propuesta: un encofrado móvil que permite hormigonar el canal central del túnel, los muros exteriores y la cubierta. "En un ciclo de una semana, el encofrado del túnel se hormigona todos los viernes, tras lo cual el hormigón se endurece durante el fin de semana. A continuación, el lunes se puede descofrar, pasar por encima, limpiar y ajustar, de modo que el martes pueda intervenir el empalmador de armaduras. Y gracias a innovaciones inteligentes, como un orificio central flexible, apenas hay que trabajar en la armadura cuando procedemos al encofrado. Un buen ejemplo de la colaboración entre Hendriks y el cliente, tal y como lo habíamos previsto al inicio del proyecto".
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