Die A16 Rotterdam, die neue Verbindung zwischen der A16 bei Terbergseplein und der A13 bei Rotterdam The Hague Airport, wird im Auftrag von Rijkswaterstaat von De Groene Boog gebaut. Teil der Arbeiten ist der Bau des Rottemerentunnels. Mit einer Länge von 2.235 Metern wird dieser halb unterirdisch im Lage Bergse Bos verlaufen. Für den Bau des Tunnels kommt eine Schalungslösung von Hendriks zum Einsatz. Über die Wahl sprachen wir mit dem Hauptbauleiter Sander Tetteroo.
Sander ist Teil des Teams von De Groene Boog, einem Baukonsortium, in dem BESIX, Dura Vermeer, Van Oord und die TBI-Unternehmen Croonwolter&dros und Mobilis ihre Kräfte gebündelt haben. Als leitender Bauleiter ist er insbesondere für die Realisierung des Rottemerentunnels verantwortlich. Für den Bau wurden zunächst Spundwände gesetzt, anschließend wurde ein tiefer Graben ausgehoben, in den der Tunnel versenkt werden kann. Der Boden des Tunnels wurde dann von Tauchern mit bewehrtem Unterwasserbeton hergestellt. „Darauf musste der Tunnel kommen”, beginnt Sander Tetteroo das Gespräch. „Eine große Herausforderung, denn der Tunnelboden weist ein welliges Bild auf.”
Trotz dieser Höhenunterschiede muss die Verbindung zwischen Boden und Wand natürlich vollständig dicht und wasserdicht sein. Eine Reihe von Subunternehmern aus dem In- und Ausland wurde eingeladen, eine Lösung für den Bau des Tunnels zu entwickeln. „Wir haben ihnen dabei keinen festen Rahmen vorgegeben, sondern den Lieferanten völlige Freiheit bei der Ausgestaltung ihrer Lösung gelassen. Auch Hendriks durfte sich daran beteiligen; das Unternehmen war eines der vier Unternehmen, die schließlich in die engere Auswahl kamen.
„Wir haben ausführliche Gespräche mit diesen Unternehmen geführt und sie gebeten, ein Angebot für die von ihnen entwickelte Lösung zu unterbreiten. Dabei war es stets unser Ziel, die für das Projekt beste Lösung zu finden.“ Die vorgeschlagenen Lösungen wurden von einem Team aus Arbeitsvorbereiter, Schalungstechniker, Einkäufer und Hauptbauleiter bewertet. „Wir hatten uns im Vorfeld ausdrücklich vorgenommen, mit einem Partner zusammenzuarbeiten, der mitdenkt, proaktiv ist und bereit ist, sein Fachwissen zu teilen. Die Angebote wurden dabei auf Innovationen, Sicherheit, Vollständigkeit, erforderlichen Arbeitsstunden, Nachhaltigkeit und geringe Umweltbelastung (Umweltkostenindikator) bewertet.“
„Nach Erhalt der Angebote hatten die Parteien Gelegenheit, ihre Lösung vorzustellen und ihre Vorgehensweise mit uns zu besprechen. Insgesamt haben wir viel Zeit in die Angebotsphase investiert. Mit diesem Ansatz erwarteten wir, im weiteren Verlauf wieder Gewinne erzielen zu können. Das hat sich letztendlich auch bestätigt.“ Der entscheidende Faktor dabei war der Wochenzyklus. „Wir wollten wissen, wie viele Arbeitsstunden die Lösungen der vier Parteien benötigen, um diesen Zyklus einzuhalten“, fährt Sander fort. „Nachdem wir die Angebote anhand der sechs Auswahlkriterien bewertet hatten, kristallisierte sich Hendriks als der Anbieter heraus, der das beste Gesamtpaket bot. Daraufhin haben wir mit ihnen den nächsten Schritt gemacht.“
Der nächste Schritt bestand darin, die angebotene Lösung weiterzuentwickeln: eine fahrbare Schalung, mit der der Mitteltunnelkanal, die Außenwände und die Decke des Tunnels gegossen werden. „In einem einwöchigen Zyklus wird die Tunnelschalung jeden Freitag gegossen, woraufhin der Beton über das Wochenende aushärtet. Am Montag kann dann die Schalung entfernt, weitergefahren, gereinigt und ausgerichtet werden, sodass am Dienstag der Bewehrungsflechter an die Arbeit gehen kann. Und dank intelligenter Innovationen wie einem flexiblen Mittelbolzen ist bei der Schalung kaum oder gar keine Arbeit an der Bewehrung erforderlich. Ein schönes Beispiel für die Zusammenarbeit zwischen Hendriks und dem Auftraggeber, genau so, wie wir es uns zu Beginn des Projekts vorgestellt hatten.“
Unsere Spezialisten helfen Ihnen gerne weiter.
