A16 Rotterdam, nowe połączenie między autostradą A16 przy Terbergseplein a autostradą A13 w pobliżu lotniska Rotterdam The Hague Airport, jest budowane przez firmę De Groene Boog na zlecenie Rijkswaterstaat. Częścią prac jest budowa tunelu Rottemerentunnel. Tunel o długości 2235 metrów będzie częściowo zagłębiony w lesie Lage Bergse Bos. Do budowy tunelu wykorzystywane jest rozwiązanie szalunkowe firmy Hendriks. O wyborze tego rozwiązania rozmawialiśmy z głównym kierownikiem budowy, Sanderem Tetteroo.
Sander jest członkiem zespołu De Groene Boog, konsorcjum budowlanego, w ramach którego połączyły siły firmy BESIX, Dura Vermeer, Van Oord oraz należące do TBI przedsiębiorstwa Croonwolter&dros i Mobilis. Jako główny kierownik budowy odpowiada przede wszystkim za realizację tunelu Rottemerentunnel. W celu jego budowy najpierw ustawiono ściany szczelne, a następnie wykopano głęboki wykop, w którym można było wykonać tunel. Następnie nurkowie wykonali dno tunelu z zbrojonego betonu podwodnego. „Na tym miał powstać tunel” – rozpoczyna rozmowę Sander Tetteroo. „Było to spore wyzwanie, ponieważ dno tunelu ma falisty kształt”.
Pomimo tych różnic wysokości połączenie między podłogą a ścianą musi oczywiście być całkowicie szczelne i wodoszczelne. Zaproszono kilku podwykonawców z kraju i zagranicy do opracowania rozwiązania umożliwiającego budowę tunelu. „Nie narzuciliśmy im żadnych sztywnych ram, lecz pozostawiliśmy dostawcom całkowitą swobodę w zakresie opracowania ich rozwiązań. Również firma Hendriks mogła wziąć w tym udział; była to jedna z czterech firm, które znalazły się na krótkiej liście.
„Przeprowadziliśmy szczegółowe rozmowy z tymi firmami i poprosiliśmy je o przedstawienie oferty dotyczącej opracowanego przez nie rozwiązania. Naszym nadrzędnym celem było zawsze wybranie rozwiązania „najlepszego dla projektu”. Zaproponowane rozwiązania zostały ocenione przez zespół składający się z kierownika robót, technika szalunkowego, specjalisty ds. zakupów oraz głównego kierownika budowy. „Z góry jasno określiliśmy, że chcemy współpracować z partnerem, który aktywnie uczestniczy w procesie; proaktywną stroną, która jest również gotowa dzielić się swoją wiedzą specjalistyczną. Oferty zostały ocenione pod kątem innowacyjności, bezpieczeństwa, kompletności, wymaganych roboczogodzin, zrównoważonego rozwoju oraz niskiego wpływu na środowisko (wskaźnik kosztów środowiskowych)”.
„Po otrzymaniu ofert strony miały okazję zaprezentować swoje rozwiązania i omówić z nami swoje podejście. Ogólnie rzecz biorąc, poświęciliśmy sporo czasu na etap ofertowy. Liczyliśmy, że takie podejście przyniesie nam korzyści w dalszej części procesu. I tak też się ostatecznie stało”. Decydującym czynnikiem był tu cykl tygodniowy. „Chcieliśmy uzyskać odpowiedź na pytanie, ile roboczogodzin potrzeba, aby rozwiązania czterech stron pozwoliły na dotrzymanie tego cyklu” – kontynuuje Sander. „Po ocenie ofert pod kątem sześciu kryteriów wyboru, firma Hendriks okazała się stroną, która przedstawiła najlepszy całościowy obraz. Następnie podjęliśmy z nimi kolejny krok”.
Kolejnym krokiem było dopracowanie zaproponowanego rozwiązania: ruchomego szalunku, za pomocą którego wylewa się kanał środkowy tunelu, ściany zewnętrzne oraz strop tunelu. „W ramach tygodniowego cyklu szalunek tunelu jest wylewany w każdy piątek, a beton twardnieje w weekend. Następnie w poniedziałek można zdjąć szalunek, przejechać, oczyścić i wyrównać powierzchnię, tak aby we wtorek mógł przystąpić do pracy monter zbrojenia. A dzięki sprytnym innowacjom, takim jak elastyczny otwór na kołek środkowy, podczas szalowania nie ma prawie żadnej pracy przy zbrojeniu. To świetny przykład współpracy między firmą Hendriks a zleceniodawcą, dokładnie taki, jaki mieliśmy na myśli na początku projektu”.
Nasi specjaliści chętnie Państwu pomogą.
